Chatarra de aluminio y acero en vehículos industriales: reciclaje y mercado

Composición metálica de un camión pesado

El bastidor, la cabina, el chasis, las ballestas, los discos de freno y la carrocería de un camión tractor o rígido suman entre cinco y ocho toneladas de acero de diferentes calidades: acero estructural de alta resistencia en el bastidor, acero laminado en frío en los paneles de cabina y acero inoxidable en el sistema de escape. El aluminio se concentra en el bloque motor de ciertos fabricantes como Scania y DAF, en las llantas, en los depósitos de combustible, en las cajas de herramientas laterales y en las carrocerías frigoríficas que utilizan paneles sándwich con revestimiento de aluminio. La separación cuidadosa de estos materiales en el desguace determina el valor final de la chatarra obtenida.

Proceso de fragmentación y separación

• Descontaminación previa: retirada de fluidos, baterías, neumáticos, airbags y componentes con sustancias peligrosas.
• Prensado de la carrocería y cabina para reducir volumen y facilitar el transporte a la fragmentadora.
• Fragmentación en molino de martillos que tritura el vehículo en trozos de 10 a 15 centímetros.
• Separación magnética del acero, corrientes de Foucault para el aluminio y selección manual o óptica de otros materiales.
• Clasificación del acero por calidades y embalaje en pacas para envío a acería de horno eléctrico.

Precios de la chatarra metálica en 2026

A mediados de 2026, el precio de la chatarra de acero de fragmentación se sitúa entre 280 y 340 euros por tonelada en el mercado europeo, mientras que la chatarra de aluminio limpio de llantas y bloques motor alcanza los 1.200 a 1.600 euros por tonelada. Esto significa que un camión de siete toneladas de acero y 500 kilogramos de aluminio genera un valor bruto en chatarra de entre 2.500 y 3.200 euros, sin contar las piezas reutilizables ni los metales preciosos del catalizador. Estos precios fluctúan con los ciclos económicos y la demanda de las acerías, pero la tendencia a largo plazo es alcista por la creciente preferencia industrial por el acero reciclado frente al producido en alto horno.

Acero reciclado y huella de carbono

La producción de acero a partir de chatarra en horno de arco eléctrico emite aproximadamente 0,4 toneladas de CO2 por tonelada de acero, frente a las 1,8 toneladas que genera el proceso convencional de alto horno con mineral de hierro y coque. Esta diferencia de emisiones convierte a la chatarra de vehículos industriales en una materia prima estratégica para la descarbonización del sector siderúrgico. Fabricantes de camiones como Volvo Trucks y Scania ya han anunciado la incorporación de acero con bajo contenido en carbono fabricado parcialmente con chatarra reciclada en sus nuevos modelos, cerrando así el círculo entre el desguace del vehículo viejo y la fabricación del nuevo.

Aluminio secundario: alta calidad y ahorro energético

Reciclar aluminio de vehículos industriales consume solo el 5% de la energía necesaria para producir aluminio primario a partir de bauxita, lo que convierte al aluminio reciclado en uno de los materiales con mejor ratio de eficiencia energética del sector metalúrgico. Las fundiciones de aluminio secundario en España, concentradas en el País Vasco, Navarra y Cataluña, procesan anualmente más de 200.000 toneladas de chatarra de aluminio procedente en buena parte del sector de la automoción y el transporte. El aluminio obtenido se emplea en la fabricación de nuevas llantas, componentes de motor, piezas de carrocería y perfiles estructurales para carrocerías de autobuses y furgonetas ligeras.

Reciclar el acero de un solo camión pesado evita la emisión de aproximadamente 10 toneladas de CO2 respecto a fabricar la misma cantidad con mineral virgen.

Este artículo ha sido elaborado con asistencia de inteligencia artificial y revisado por el equipo editorial de Truckalyze.